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塑胶模具成型收缩的形式

塑胶模具成型收缩的形式分别有以下几种:塑件的尺寸收缩、后收缩和后处理收缩这几种。今天东莞塑胶模具厂的编辑带大家一起来看看塑胶模具成型收缩的形式 。

塑件的尺寸收缩:

由于热胀冷缩和塑件脱模时弹性恢复、塑性变形等原因,导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小。收缩的方向性:

塑料在成型时由于分子的取向作用使塑件呈现各向异性,沿料流方向(即平行方向)收缩大,强度高,与料流垂直方向则收缩小,强度低。

后收缩:

塑件成型时,由于受成型压力、切应力、各向异性、密度不均、填料分布不均、模温不一致、硬化不均和塑性变形等因素的影响,塑件内存在残余应力。当脱模后,由于应力趋向平衡及储存条件的影响,使塑件再次收缩,这种收缩

称为后收缩。一般塑件在脱模后10h内变化最大,24h后基本定型,但最后稳定要经过30~60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性塑料大,挤塑和注射的后收缩比压缩成型大。

后处理收缩:

在某些情况下,塑件按其性能和工艺要求,成型后要进行热处理,处理后也会导致塑件尺寸收缩,这种收缩叫后处理收缩。在模具设计时,对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的偏差并予以补偿。

 

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